導致軋輥使用中易發(fā)生剝落。因此，如何確定在給定的工藝條件下V和Nb復合添加的 比例，控制產生粗大的NbC，提高軋輥中W和Mo含量，確保高速鋼紅硬性和耐磨性，同時還要高速鋼軋輥偏析，是離心鑄造高速鋼軋輥生產中急待解決的問題。

此外，高速鋼軋輥離心鑄造過程中，離心機轉速對軋輥使用性能也有明顯影響。研究發(fā)現，隨著離心機轉速的增加，軋輥組織致密，硬度提高，磨損量減少，耐磨性不斷改善，但轉速過高，軋輥耐磨性提高不明顯，反而增加了動力消耗和加劇合金元素偏析。為了改善高速鋼復合軋輥的結合層質量，我國科學家發(fā)明了高速鋼復合軋輥多層澆注工藝，軋輥自外向內依次為高速鋼工作層、芯部材料組成的中間層1、中間層2、芯部1和芯部2。離心澆注工作層后，降低轉速分別澆注中間層1和中間層2，然后再次降低轉速至200-350 rpm澆注芯部1，關閉動力自由減速并澆注芯部2。該發(fā)明復合高速鋼軋輥，

使鋼水凝固后與鍛鋼軸形成冶金結合。隨著鋼液不斷注入，不斷凝固，結晶器向上移動，終形成外層為高速鋼，輥芯和輥頸為鍛鋼的復合軋輥。由于外層材料經電渣精煉，潔凈度高，可滿足冷軋的要求，用作冷軋工作輥。日本日立公司用ESR法生產了尺寸為φ425 mm × 1880 mm的冷軋半高速鋼軋輥。ESR法存在的 問題是成本較高，且難以制造較大的軋輥，另外，電渣渣料中含較多的CaF，會逸出HF、SiF4、SF6等有害氣體，危害工人，造成環(huán)境污染。ESR法生產的半高速鋼輥坯經輕鍛后，在1060℃淬火和500℃回火后加工成軋輥，表面硬度為97 HS，有良好的耐磨性和抗事故能力。 我國科學家也發(fā)明了電渣熔鑄制造復合軋輥方法。以預先制造好的輥芯為電渣熔鑄的內結晶器，以需復合的軋輥外套層材料為電渣熔鑄的自耗電極。該裝置外結晶器的內徑和連體雙U形坩堝金屬液出口的直徑等于需復合的復合軋輥的外徑；自耗電極的熔化速率控制在100-1000 kg/h。自耗電極可為一根或兩根以上。該方法可使復合軋輥獲得較窄的過渡層和良好的復合性能。